BOM — 부품 재고를 엑셀로 차감하고 있다면 먼저 잡아야 할 구조 (2026)

BOM을 잡는다는 것은 정확히 무엇을 정하는 일인가?

BOM(Bill of Materials)은 완제품 하나를 만드는 데 들어가는 부품·소요량·단위를 계층 구조로 고정한 기준표다. 엑셀로 재고를 차감하는 방식은 이 기준표가 담당자 머릿속이나 여러 시트에 나뉘어 있다는 뜻이고, 자동화는 그 흩어진 기준을 하나의 표로 모으는 작업에서 시작한다.

엑셀 차감 방식의 문제는 '엑셀이라서'가 아니라 기준표가 한 곳에 없어서 생긴다. 부품 소요량이 제품 시트, 생산 시트, 발주 시트에 각각 따로 적혀 있으면 하나를 고치고 나머지를 못 고치는 일이 반복된다.

BOM을 잡는다는 것은 완제품 1개당 어떤 부품이 몇 개 들어가는지를 하나의 마스터표로 확정하고, 그 표를 수정할 수 있는 권한을 정해두는 일이다. 수량이 바뀌는 부품, 대체 가능한 부품, 하위조립품으로 먼저 만들어지는 부품을 구분해두지 않으면 자동화를 걸어도 다시 손으로 확인하게 된다.

제품마다 BOM을 어떻게 구조화해야 하나?

부품이 완제품에 바로 들어가면 단일 레벨 BOM으로 충분하지만, 하위조립품을 먼저 만든 뒤 조립하는 구조라면 다단계(multi-level) BOM으로 잡아야 한다. 두 방식을 섞어서 쓰면 재고 차감 시점이 부품마다 달라져 자동화 규칙을 하나로 통일할 수 없다.

단일 레벨 BOM은 '완제품 A = 부품 1개 + 부품 2개 + 부품 3개' 형태로 끝나는 구조다. 부품 종류가 적고 하위조립 과정이 없는 제품이면 이 형태로 충분하고, 무리하게 다단계로 쪼갤 필요가 없다.

다단계 BOM은 '완제품 A = 하위조립품 X + 부품 3개', '하위조립품 X = 부품 4개'처럼 조립 순서를 따라 층을 나눈다. 이 경우 재고 차감이 완제품 완성 시점에 한 번에 일어나는 게 아니라 하위조립품이 만들어지는 시점에도 한 번 일어나므로, 두 시점을 모두 표에 반영해야 자동화가 맞아떨어진다.

옵션이나 색상별로 부품 구성이 달라지는 제품이면 옵션 코드별로 BOM을 나눠야 한다. 하나의 BOM에 옵션 분기를 주석처럼 끼워 넣으면 표는 유지되지만 자동화 규칙은 만들 수 없다.

엑셀 차감에서 자동화로 넘어갈 때 무엇부터 확인해야 하나?

부품 코드가 회사 안에서 유일하게 정해져 있는지, 소요량이 바뀔 때 이력이 남는지, 재고 차감이 입고·생산확정·출고 중 어느 시점에 일어나는지 이 세 가지를 먼저 확인해야 한다. 이 기준이 없으면 자동화 도구를 붙여도 사람이 매번 시점을 판단해 개입하게 된다.

부품 코드가 같은 부품인데 시트마다 다르게 적혀 있으면(예: 같은 나사를 'M3-10'과 'M3x10'으로) 자동화 규칙이 이를 다른 부품으로 인식한다. 코드 체계를 하나로 통일하는 작업이 BOM 자동화보다 먼저 끝나 있어야 한다.

소요량 변경 이력도 마찬가지다. 부품 단가나 공급처가 바뀌어 소요량이 조정될 때 언제·누가·왜 바꿨는지 남지 않으면, 재고 차이가 발생했을 때 원인을 BOM 오류인지 입력 실수인지 구분할 수 없다.

이 표는 구조상 갈리는 지점을 보여주는 것이지, 모든 회사가 자동화 후 동일한 효과를 보는 것은 아니다.

자동화를 맡기면 처음에 무엇을 확정하나?

SGK 스튜디오 BOM 자동화 구축 표준은 부품 코드 체계와 재고 차감 시점을 먼저 문서로 고정한 뒤에 자동화 규칙을 설계한다. 이 범위가 고정된 뒤 무료 진단을 거쳐 서면 고정가로 견적을 낸다.

BOM 구조가 이미 회사 안에 존재하지만 여러 시트에 나뉘어 있는 경우와, BOM 자체를 처음부터 새로 잡아야 하는 경우는 진단 범위가 다르다. 후자는 부품 목록을 정리하는 작업량이 더 크기 때문에 진단 단계에서 이를 먼저 구분한다.

부품 수와 하위조립 단계, 옵션 분기 개수가 회사마다 다르므로 자동화 이후 체감 효과도 회사마다 다르게 나타난다. 진단 단계에서 이 편차를 미리 설명하고, 그 위에서 고정가를 정하는 순서로 진행한다.